【标杆100】栏目汇集金现代最具代表性的标杆案例。在这里，您将看到：最典型的行业难题、最匹配的解决方案和最真实的卓越成效。本期，让我们共同走进福莱特集团 ⬇

不堆工程师、不依赖外包，13 套核心系统一年上线，轻量应用随手配置，技术自主可控不被卡脖子……

这正是光伏玻璃巨头福莱特的数字化实践，用低代码为业务推进修通了“快车道”，也为技术团队练就了自主开发的“真内功”。

福莱特成立于1998年 是全球最大的光伏玻璃生产商之一

拆解壁垒：

为“修高速”扫清障碍

作为行业龙头，福莱特虽在数字化建设中起步早、基础扎实，但随着业务规模扩大与复杂度提升，也面临一系列挑战。

▶数字化覆盖不足：部分业务环节尚未完成数字化改造。例如，厂区实验室的原材料管理长期依赖纸质记录与Excel统计，上千种原料的检验数据分散存储，导致后续追溯需翻查大量档案，流程繁琐。

▶研发效率受限：Java、JSP 等多种技术栈并存，系统对接时易出现兼容性问题。公共功能复用率低，新项目开发往往需重复搭建基础模块，导致开发周期长、研发成本高。

▶系统管理分散：部分系统为外部采购，部分为自研，OA、财务、人资管理等系统相互独立，缺乏统一管控。员工使用时需频繁切换系统，体验不佳。

2024年，福莱特经过严格选型，最终引入轻骑兵低代码PaaS平台。在验证阶段，轻骑兵团队与福莱特数字化团队紧密协作，快速搭建了QMS系统核心框架，验证了平台对复杂工业场景的适配性。同时，平台提供的源代码输出与二次开发能力，为福莱特构筑自主可控的数字化底座奠定了基础。

轻骑兵提供多种二次开发扩展方式

低代码赋能：

修筑数字化“快车道”

自引入轻骑兵低代码PaaS平台后，福莱特在一年内相继落地13大核心业务系统，涵盖供应商主数据管理、TMS、MES、QMS、CRM、HR管理、PMS、工艺管理等。

其中，QMS（质量管理系统）成为典型标杆，覆盖5大核心环节、39个细分模块，实现了原材料可视化管理、化验数据自动记录与合规报告智能生成，显著提升了质量管控的精细化水平。

此前，搭建报餐管理等轻量应用需额外采购外部小程序；如今，通过低代码平台简单拖拽配置，即可快速上线。

可以说，福莱特真正构建起了覆盖供应链、生产、销售、人力、质量及行政全环节的数字化矩阵，实现了“从小到大”的业务线上化覆盖。

福莱特开发的发货情况看板(数据已脱敏)

能力沉淀：

练就自主可控“真内功”

对福莱特这样的大型集团，数字化的终极价值不在于系统数量，而在于构建随业务共同进化的 “内源性能力”。

基于低代码平台，福莱特建立了统一的UI/UE设计规范、研发流程标准与系统架构体系，搭建了统一门户平台，实现对多系统的集中管理。

同时将过去分散、异构的技术栈整合为统一、可控的数字化底座，并沉淀了大量可复用组件，为后续开发与管理提供了便利。

福莱特依托现有技术团队与平台能力，已能够自主构建贴合集团个性化需求的应用系统，几乎不采购外部成品软件，将系统建设与演进的主导权牢牢掌握在自己手中。

福莱特开发的窑炉温度预测大屏(数据已脱敏)

“轻骑兵低代码PaaS平台解决了我们开发进度慢、成本高、架构不统一等一系列实际问题。”福莱特研发负责人在到访金现代期间这样表示。如今，这家全球光伏玻璃巨头正凭借低代码筑牢的数字化底座，在转型道路上稳步前行，朝着“智能制造”新标杆不断迈进。